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切削液的選用

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     合理選用冷卻潤滑液,可以有效地減小切削過程中的摩擦,改善散熱條件,而降低切削力,切削溫度和刀具磨損,提高刀具耐用度,切削效率和已加工表麵質量及降低產品的加工成本。隨著科學技術和機械加工工業的不斷發展,特別足大量的難切削材料的應用和對產品零件加工質量要求越來越高,這就給切削加工帶來了難題。為了使這些難題獲得解決,除合理選擇別的切削條件外,合理選擇切削液也尤為重要。

切削液的分類

1.水溶液:

其主要成分是水。由於水的導熱係數是油的導熱係數三倍,所以它的冷卻性能好。在其中加入一定量的防鏽和汕性添加劑,還能起到一定的防鏽和潤滑作用。

2.乳化液:

(1)普通乳化液:它是由防鏽劑,乳化劑和礦物油配製而成。清洗和冷卻性能好,兼有防鏽和潤滑性能。

(2)防鏽乳化液:在普通乳化液中,加入大量的防鏽劑,其作用同上,用於防鏽要求嚴格的工序和氣候潮濕的地區。

(3)極壓乳化液:在乳化液中,添加含硫,磷,氯的極壓添加劑,能在切削時的高溫,高壓下形成吸附膜,起潤滑作用。

3.切削油:

(1)礦物油:有5#、7#、10#、20#、30#機械油和柴油,煤油等,適用於一般潤滑。

(2)動,植油及複合油:有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、豬油等。複合油是將動、植、礦三種油混合而成。它具有良好地邊界潤滑。

(3)極壓切削油:它是以礦物油為基礎,加入油性,極壓添加劑和防鏽劑而成。具有動,植物油良好地潤滑性能和極壓潤滑性能。

切削液的作用

1.冷卻作用:

它可以降低切削溫度,提高刀具耐用度和減小工件熱變形,保證加工質量。一般的情況下,可降低切削溫度50~150℃。

2.潤滑作用:

可以減小切屑與前刀麵,工件與刀具後刀麵的摩擦,以降低切削力,切削熱和限製積屑瘤和鱗刺的產生。一般的切削油在200℃左右就失去潤滑能力。如加入極壓添加劑,就可以在高溫(600~1000℃)、高壓(1470~1960MPa)條件下起潤滑作用。這種潤滑叫做極壓潤滑。

3.清洗作用:

可以將粘附在工件,刀具和機床上的切屑粉末,在一定壓力的切削液作用下衝洗幹淨。

4.防鏽作用:

防止機床、工件、刀具受周圍介質(水分、空氣、手汗)的腐蝕。

 

冷卻潤滑液的選擇

1.選擇原則

1.1根據工件材料選擇

(1)鑄鐵、青銅在切削時,一般不用切削液。精加工時,用煤油。

(2)切削鋁時,用煤油。

(3)切削有色金屬時,不宜用含硫的切削液。

(4)切削鎂合金時,用礦物油。

(5)切削一般鋼時,采用乳化液。

(6)切削難切削材料時,應采用極壓切削液。

1.2根據工藝要求和切削特點選擇

(1)粗加工時,應選冷卻效果好的切削液。

(2)精加工時,應選潤滑效果好的切削液。

(3)加工孔時,應選用濃度大的乳化液或極壓切削液。

(4)深孔加工時,應選用含有極壓添加劑濃度較低的切削液。

(5)磨削時,應選用清洗作用好的切削液。

(6)用硬質合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削時,一般不用切削液。要用時,必須自始自終地供給。PCBN刀具在切削時,不能用水質切削液。固為CBN在1000℃以上高溫時,會與水起化學反應而被消耗。